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    采用無煙煤為燃料的回轉窯烘干機升溫投料往往需要較長的時間，同時消耗大量的柴油。2號線最大產量2 500t/d，采用單系列低壓損的五級旋風預熱器和噴旋型管道式分解爐，窯頭采用NC-7Ⅱ型燃燒器。為防止升溫時燒成帶溫度低造成投料失敗和窯頭煤粉燃燒不完全進入預熱器引起結皮堵塞，一般將升溫時間控制在14h左右，用油量14 450L。為降低成本，我公司成功地將升溫投料時間縮短到8h左右。下面以2005年8月14日燒成帶未換磚的一次升溫投料過程為例，介紹一下整個控制過程。
1、過程控制
    8月14日全部檢修工作結束。15:25點火工作準備就緒，啟動一次風機，轉速設定為22Hz，內外風風壓分別為6kPa和5kPa，油壓調為1.2MPa點火。點火初期應注意觀察窯頭火焰的形狀和顏色，并結合窯尾煙室的溫度來控制噴油量和窯內的通風。19:20煙室溫度達到382C，現場觀察燒成帶窯皮微紅，開啟窯頭煤秤進行噴煤。最初噴煤量設定為0.6th，一次風機轉速設定為28Hz，內外風風壓分別為9kPa和6kPa。19:50開啟窯尾排風機進行拉風，同時增加窯頭煤量到1.8tjh，現場觀察火焰活潑．形狀良好。22:50煙室溫度達到998C，現場觀察燒成帶窯皮微白，已具備投料的條件。中控進行投料，23:56第一批熟料進入篦冷機，投料成功。
2、注意事項
2.1升溫前
    1)升溫前由于窯內殘留著大量檢修時預熱器清下的結皮及停窯時殘留在窯內的生料和垮落的舊窯皮，會在升溫時吸收大量的熱造成熱損失，同時其下部的窯磚無法均勻受熱升溫，對窯內的通風也造成影響。因此，在升溫前應將廢料排出。
    2)油嘴的大小既要保證噴出的柴油有良好的霧化效果，又要保證在加快升溫速度時有足夠大的油量。這次升溫使用的26mm噴嘴，兩方面效果都不錯。
2.2柴油升溫階段
    升溫初期是縮短升溫時間的關鍵，應盡量提高燒成帶溫度，為下個階段的油煤混燒創造有利條件。此階段由于窯內溫度很低，應通過調節內外風、一次風機轉速、供油量和系統用風量來保持火焰的活潑有力，防止柴油的不完全燃燒。
23油煤混燒階段
    應通過觀察窯皮的顏色并結合窯尾溫度來調節窯頭的噴煤量，通過調節內外風、一次風機轉速和系統用風量來保證煤粉的完全燃燒，既要防止用風量過大造成熱損失，又要防止用風量過小造成煤粉的不完全燃燒。用最少的風量及最合理的內外風比例將窯頭溫度升實。
2.4轉窯的控制
    通過轉窯釋放窯磚之間因受熱產生的膨脹應力，同時有利于窯磚的均勻受熱。升溫初期15min間隔轉窯，2h后就用輔助傳動進行連續轉窯。
3、結束語
    這次升溫從工藝控制上進行了適當改進，縮短了升溫投料時間，升溫用油減少了6540L。采用這種方法的關鍵是燃料量與窯內溫度、燃燒器風壓與風量和窯內通風三者之間要匹配，既要保證燃料的完全燃燒又要防止用風量過大造成不必要的熱損失。操作人員要有豐富的操作經驗和敏銳的觀察力，根據現場的具體情況做出準確的判斷和調節。如果操作不當極易造成窯內升溫不實，導致投料失敗，并對耐火磚造成損害。