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    回轉(zhuǎn)圓筒是廣泛應(yīng)用于磷復(fù)肥生產(chǎn)過程中造粒、干燥的主要設(shè)備，在我公司DAP生產(chǎn)中的噴漿造粒及干燥系統(tǒng)多有采用。其主體由簡體、支承裝置、傳動裝置、進料箱、出料箱等部件組成。
    該設(shè)備的日常檢修工作主要涉及傳動系統(tǒng)、支承裝置及簡體等主要零部件的檢修和調(diào)校，常規(guī)的檢修手段和技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)在各類相關(guān)書籍中多有著述。本文僅結(jié)合我公司的檢修實踐，就回轉(zhuǎn)圓筒設(shè)備的部分非常見故障及現(xiàn)場處理方法作一簡述。
1、滾圈斷裂的應(yīng)急處理措施
    2003年2月，我公司∮4 soo mm x12 000 mm噴漿造粒干燥機在運行16年后，其冷支承端滾圈沿橫截面發(fā)生斷裂。滾圈尺寸∮4 650/4318 mm×320mm，材質(zhì)ZG45。
    其時，系統(tǒng)處于連續(xù)運行階段，如停車更換滾圈，施工工期需7天左右，對生產(chǎn)造成的影響巨大。為減少損失，我們制訂了現(xiàn)場焊接的修復(fù)方案，如圖
    因現(xiàn)場操作條件所限，為將斷口焊透，用碳鎢氣刨在斷面裂縫處沿滾圈厚度方向開單面U型坡口至滾圈底部，口寬80mm，清除夾渣后打磨，再用丙酮清洗�？紤]工件的尺寸太大，現(xiàn)場的焊前預(yù)熱及焊后退火都不易進行，如采用結(jié)構(gòu)鋼焊條進行等強度焊接，開裂傾向難以避免。為此我們選用異種鋼焊接性能較好的A402焊條在坡口進行堆焊聯(lián)結(jié)，堆焊結(jié)束后，在焊接區(qū)用割炬加熱至200~300℃，以硅酸鋁板保溫緩冷。冷卻后將焊縫余高打磨平整，保證與滾圈外表面平滑過渡。
    本檢修方案旨在保持滾圈工件的整體性，消除斷口沖擊，防止工件狀況進一步惡化，維持生產(chǎn)連續(xù)運行，為應(yīng)急處理措施。該方案實施工期僅用了10h，修復(fù)后滾圈連續(xù)運行一年多，于2004年5月系統(tǒng)停車檢修期間從容更換，其間無重復(fù)故障發(fā)生。
2、復(fù)板圈與簡體焊縫開裂的處理措施
    我公司44 soo mm×12 000 mm噴漿造粒干燥機為羅馬尼亞20世紀80年代的產(chǎn)品，為保證滾圈套裝處的簡體剛度，采用了復(fù)板圈局部補強設(shè)計。
    經(jīng)過近18年的連續(xù)運行，2005年2月，復(fù)板圈與簡體的搭接焊縫開始出現(xiàn)周向裂紋。局部焊補后，在運行過程中裂紋重復(fù)產(chǎn)生，且沿周向伸長，最后發(fā)展至沿復(fù)板圈寬度方向斷裂。
    將焊縫挑開后發(fā)現(xiàn)，復(fù)板圈與簡體貼合面間隙達3 mm，存在內(nèi)空現(xiàn)象。分析認為：復(fù)板圈在工作時，受簡體重力及滾圈支承力的長期碾壓，沿周向伸長，復(fù)板圈內(nèi)徑增大，對焊縫產(chǎn)生較大的附加應(yīng)力，這是造成周向焊縫初始裂紋的主要原因。其后，局部補焊不能消除內(nèi)空現(xiàn)象，導(dǎo)致裂紋重復(fù)產(chǎn)生。最后，在循環(huán)應(yīng)力作用下，復(fù)板圈沿寬度方向（縱向）也出現(xiàn)了裂紋。
    原因查明后，我們決定利用系統(tǒng)檢修期間，對復(fù)板圈予以現(xiàn)場更換。實施過程中涉及的輔助措施較為繁瑣，不一一贅述。但根據(jù)上述故障機理及簡體自身安裝技術(shù)條件的要求，須重點控制以下兩個環(huán)節(jié)。
    其一是新復(fù)板圈必須與簡體貼合良好，消除內(nèi)空現(xiàn)象，確保在運行過程中不致產(chǎn)生較大的附加循環(huán)應(yīng)力。為此，我們將復(fù)板圈分四塊預(yù)制，現(xiàn)場拼裝。拼裝時采用輔助工裝，將每一塊復(fù)板圈與簡體頂壓密實并從側(cè)面楔緊，消除內(nèi)空后點焊。待四塊全部拼接定位后，沿周向?qū)ΨQ滿焊。
    其二，原復(fù)板圈外表面焊有48塊沿周向均布的188mm×500mm x14mm墊板，滾圈套裝在墊板之外，該墊板構(gòu)成的外圓輪廓，即為滾圈的安裝基準(zhǔn)面。在設(shè)備的安裝技術(shù)條件中規(guī)定，該處外圓輪廓面的徑向圓跳動量最大不得超過2 mm。此允差是由制造廠在筒節(jié)預(yù)制時．上車床機加工予以保證的。本次修復(fù)工作，復(fù)板圈更新后墊板也需更新，而現(xiàn)場施工沒有機加工的條件。為保證墊板更新后，不致因表面徑向跳動量超差而影響簡體運行，在拆除1日墊板前，我們對每一塊墊板的實際厚度逐一測量，并將測量值在簡體上沿周向一一對應(yīng)標(biāo)記。墊板名義厚度為14mm，實測厚度在8~14mm范圍內(nèi)不等，說明筒節(jié)在預(yù)制階段機加工時，墊板受到不同程度的切削，由此補償了簡體本身卷制時的失圓誤差，保證徑向跳動量在指標(biāo)范圍內(nèi)。我們根據(jù)實測的數(shù)據(jù)，分別準(zhǔn)備了不同厚度的墊板，并按做好的標(biāo)記，沿周向一一對應(yīng)焊接于復(fù)板圈之上。
    方案實施后，設(shè)備平穩(wěn)運行至今，無重復(fù)故障發(fā)生。本方案為我公司其他回轉(zhuǎn)圓筒設(shè)備同類故障的處理提供了有益的借鑒。
3、大齒圈的安裝檢測與調(diào)校
    2005年7月，我公司新裝的一臺∮4500 mm×35200 mm回轉(zhuǎn)圓筒干燥機，在試運行階段大小齒輪嚙合面出現(xiàn)局部嚙合。觀察嚙合接觸面：小齒輪齒面沿齒寬方向兩側(cè)接觸；大齒圈齒面沿齒寬單側(cè)接觸，且接觸點隨大齒圈的回轉(zhuǎn)沿齒寬方向周期性轉(zhuǎn)移。
    據(jù)此現(xiàn)象做出的第一判斷，是大齒圈安裝偏斜所致。但安裝單位拿出的大齒圈端面跳動量安裝檢測數(shù)據(jù)為0.82 mm，并未超出隨機文件中“端面跳動量不超過1 mm”的要求。我們在嚙合區(qū)附近架設(shè)單表復(fù)測，驗證無誤。為此制造廠與安裝單位各執(zhí)一辭，不能就故障的成因達成共識，無法定出針對性的調(diào)整方案。
    我們根據(jù)設(shè)備的現(xiàn)場條件，分析設(shè)備安裝時所采用的檢測手段，發(fā)現(xiàn)簡體在回轉(zhuǎn)時無軸向定位設(shè)施。簡體在回轉(zhuǎn)時，受諸多因素影響，極有可能產(chǎn)生軸向竄動，而采用單表法測量端面跳動量根本無法排除簡體竄動對檢測數(shù)據(jù)造成的影響。為此我們借鑒旋轉(zhuǎn)機械聯(lián)軸器找正時所采用的檢測手段，采用雙表法重新測量大齒圈端面跳動量（沿齒圈周向1800對稱架設(shè)2塊百分表），結(jié)果表明：下部百分表（原測量位置）數(shù)據(jù)與原數(shù)據(jù)基本相符，沒有變化；而上部對應(yīng)的百分表檢測的跳動量高達5 mm，嚴重超差。說明大齒圈實際存在偏斜，而原測量數(shù)據(jù)失真的原因應(yīng)該就是受到了簡體竄動的影響。
    進一步檢查發(fā)現(xiàn)，設(shè)備冷支承端的滾圈端面跳動量達10 mm左右，而該滾圈的后端面在回轉(zhuǎn)過程中始終與設(shè)備附屬的液壓擋輪接觸，用以承擔(dān)簡體的下竄軸向力。滾圈安裝的偏斜則是造成簡體竄動的主要原因。
    故障原因查明后，調(diào)整及檢測措施相應(yīng)產(chǎn)生。重新調(diào)校后，齒輪嚙合面接觸狀況全面達標(biāo)，經(jīng)過一年多的運行磨合，前期故障產(chǎn)生的齒面缺陷被逐漸修正，趨勢良好。