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     某公司是一個(gè)年產(chǎn)30萬t的水泥企業(yè)，原料車間現(xiàn)有∮2.4×10 m、∮2.2×6.5 m、∮2.2×5.5 m三臺(tái)生料磨。根據(jù)公司燒成車間4臺(tái)機(jī)立窯煅燒能力的需求，月需供應(yīng)生料粉39 000 t左右。照此推算，3臺(tái)磨每天約需供應(yīng)生料粉1300 t，3臺(tái)磨每天的累計(jì)時(shí)產(chǎn)約64 t左右（按85%的主機(jī)設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)率計(jì)算），而按我公司生產(chǎn)配料中粘土和煤這兩種需烘干的原材料各需15%的搭配量，64 t生料粉就各需9.6t烘干粘土和煤，也就是說，要保證3臺(tái)生料磨同時(shí)正常生產(chǎn)，每小時(shí)負(fù)責(zé)粘土和煤烘干的烘干線就必須提供19.2 t（注：這是粘土和煤所需的累加）以上的滿足質(zhì)量要求的烘干物料量。而正是這一需求，幾年來，成為難以滿足的要求和奢望，從而較為嚴(yán)重地影響了生料制備的正常生產(chǎn)。因?yàn)椋�我公司雖在原料車間烘干線上配有兩臺(tái)∮2.2×14 m的轉(zhuǎn)筒式烘干機(jī)，多年來，因烘干效率較低，質(zhì)量和產(chǎn)量成為一對相互嚴(yán)重制約的矛盾，在滿足工序質(zhì)量要求的情況下，兩臺(tái)烘干機(jī)，每小時(shí)累加，只能烘出12—14 t的量，離19.2t的需求相距甚遠(yuǎn)。針對這個(gè)問題，我企業(yè)也曾在加強(qiáng)管理方面大做文章，但收效甚微。
    烘干熱效率低，在剝離了一個(gè)又一個(gè)次要問題以后，日益凸現(xiàn)為一個(gè)技術(shù)難題。
    我公司通過長期認(rèn)真的觀察和研究，逐步找出了問題的癥結(jié)所在：
1、烘干機(jī)改造前熱效率低的癥結(jié)所在
    (1)原使用的單一普通型揚(yáng)料板，布料不勻，在烘干簡體的橫截面上，只有1/3多一點(diǎn)的空間存在料幕，如圖l所示；烘干機(jī)筒內(nèi)會(huì)形成風(fēng)洞，由于風(fēng)洞阻力相對較小，熱風(fēng)大部分從風(fēng)洞中通過，嚴(yán)重影響熱接觸和交換，導(dǎo)致大量熱能白白損耗，烘干機(jī)熱效率低。
    (2)粘土和煤的平均粒徑過大，比表面積過小，嚴(yán)重影響熱交換的速率。
    (3)原驅(qū)動(dòng)電機(jī)為普通型，不能根據(jù)物料的初始水份的高低（注：公司地處贛南，進(jìn)廠原燃材料在春、夏季受潮濕氣候的影響很大，初始水份變化頻繁且幅度大）。而相應(yīng)調(diào)整烘干機(jī)的轉(zhuǎn)數(shù)，同樣，也就不能通過調(diào)整轉(zhuǎn)速來滿足不同入料量的烘干需要。
    1999年3月，我公司在烘干機(jī)簡體前部懸掛鏈條這一前期技改收效不明顯的情況下，針對烘干物料入機(jī)粒度過大、烘干物料在烘干機(jī)內(nèi)無法形成完整料幕這兩個(gè)影響熱效率低的主要問題，經(jīng)過分析、論證提出在烘干機(jī)人料端增設(shè)一臺(tái)簡易立軸式破碎機(jī)，改進(jìn)揚(yáng)料板的結(jié)構(gòu)和安裝方式，以及改進(jìn)驅(qū)動(dòng)電機(jī)的驅(qū)動(dòng)方式的一系列配套改造。
2、配套改造的具體內(nèi)容
2.1揚(yáng)料板的改進(jìn)
    圈與圈之間，相同形狀的揚(yáng)料板錯(cuò)開安裝，促使烘干物料三種揚(yáng)料板的作用下，在烘干簡體橫截面上形成完整料幕（如圖4所示）從而提高傳熱效果，減少熱損耗。另外，第4、6、8、10共四圈每圈安裝6塊揚(yáng)料板向入料端軸向傾斜300左右，起阻料作用。
2.2新增烘干簡易立軸式破碎機(jī)
    參照PCL1250 -Ⅲ立軸破碎機(jī)的構(gòu)造，我公司自行設(shè)計(jì)和制作了一種PCX900 -I型簡易立軸破碎機(jī)（結(jié)構(gòu)如圖5所示）。驅(qū)動(dòng)電機(jī)為15 kW的普通電機(jī)。該破碎機(jī)配備3層錘頭盤，每層錘頭盤可安裝6個(gè)自行設(shè)計(jì)的錘頭，層與層之間錘頭錯(cuò)開布置。該破碎機(jī)設(shè)計(jì)時(shí)產(chǎn)20t，破碎出料粒度平均≤3 mm
    從烘干機(jī)的第3圈揚(yáng)料板開始至第10圈，每圈撤換部分原來使用的普通型揚(yáng)料板，同時(shí)，搭配安裝上兩種自行設(shè)計(jì)、制作的新式揚(yáng)料板。（注：一種為鉤式，一種為丁式，具體形狀分別如圖2、3所示）。（注：改造前，烘干機(jī)的入料粒度平均≤8 mm）。通過增設(shè)破碎機(jī)的改造，促使烘干機(jī)入料的比表面積比改造前提高了2—3倍，從而保證在同等熱能的情況下，由于物料與熱風(fēng)進(jìn)行熱交換的面積的增大，改造后比改造前熱效率提高2～3倍。
2.3驅(qū)動(dòng)電機(jī)的改進(jìn)
    把原來的30kW功率的普通電機(jī)改為22 kW功率的調(diào)速電機(jī)。改進(jìn)后，操作人員可根據(jù)烘干機(jī)初始水份的高低在2~8r/min的調(diào)速范圍內(nèi)對烘干機(jī)的轉(zhuǎn)速進(jìn)行自由調(diào)節(jié)，從而保證烘干物料的終水份達(dá)到質(zhì)量要求。另外，電機(jī)從30 kW功率改為22kW功率，節(jié)約了電能。
2.4烘干機(jī)筒體加保溫層
    考慮到烘干機(jī)筒直接跟外界空氣接觸，需要散發(fā)掉大量熱能，我們采取了用石棉被將筒體包裹起來的隔熱保溫方法，盡量避免熱能的無謂浪費(fèi)。據(jù)測算，該辦法能節(jié)約熱能15%。
2.5沸騰爐里增加測溫儀
    考慮到入機(jī)物料的初水份是一個(gè)不大穩(wěn)定的變化量，爐火需根據(jù)這個(gè)變化而做相應(yīng)調(diào)節(jié)，才能在保證工序質(zhì)量的前提下，盡可能高的利用熱能，防止能源浪費(fèi)。我們在沸騰爐內(nèi)加裝了爐溫測量儀，從而保證了操作人員能夠?qū)�爐火準(zhǔn)確跟上入機(jī)物料初水份的變化。
3、烘干機(jī)改造后的成效
    改造后，經(jīng)半年的生產(chǎn)實(shí)踐，證明整個(gè)技改富有成效。
    (1)改造前，烘干機(jī)烘粘土?xí)r，時(shí)產(chǎn)只有5—6t；烘燃煤時(shí)，時(shí)產(chǎn)只有7～8 t的水平，改造后，烘粘土?xí)r，時(shí)產(chǎn)穩(wěn)定在8～9t；烘燃煤時(shí)，時(shí)產(chǎn)穩(wěn)定在14。15 t的水平，時(shí)產(chǎn)的提高幅度達(dá)60%~133%。兩臺(tái)烘干機(jī)的累計(jì)時(shí)產(chǎn)提高到22～24t。改造前，烘干物料的終水份（重要的工序質(zhì)量要求）合格率在工序質(zhì)量要求為7點(diǎn)的情況下，合格率也在50%～60%之間徘徊，改造后，在工序質(zhì)量要求嚴(yán)格到6點(diǎn)以下的情況下，合格率也在90%以上。從而徹底解決了前面提到的生料制備和烘干物料量供需的矛盾，一舉實(shí)現(xiàn)了生料3臺(tái)磨同時(shí)正常連續(xù)生產(chǎn)，為企業(yè)的全面增產(chǎn)節(jié)約提供了堅(jiān)實(shí)的條件。
    (2)技改本身的節(jié)能降耗效果也相當(dāng)明顯：技改前，每t烘干物料量耗電為= 3.75~4.29 kW-h，技改后，每t烘干物料量耗電為= 2.29 kW．h；年度節(jié)省用電平均為319 127 kW- h(27×24×360×80%×1.71)，節(jié)約資金約為319 127×0.5=159 563.5元。技改后，同時(shí)年度還可節(jié)約煙煤消耗746 t，價(jià)值約為746×118= 8.808 6（萬元）年度節(jié)電、節(jié)煤價(jià)值累加為24.765（萬元），效益相當(dāng)可觀。而整個(gè)技改投資僅需4萬元左右。
    總之，該項(xiàng)配套技改不僅是解決烘干機(jī)時(shí)產(chǎn)提高的有效途徑，而且是提高工序質(zhì)量、節(jié)能節(jié)耗有效方法，具有廣泛的推廣價(jià)值。