摘要：介紹了艏鋼燒結(jié)廠對360 m2燒結(jié)機燃料破碎系統(tǒng)進行的一系列技術(shù)改 造,通過采用先進的技術(shù)、設(shè)備和控制系統(tǒng)，使焦粉破碎質(zhì)量合格率大幅上升，改善了燒結(jié)礦的質(zhì)量，降低了燒結(jié)固體燃耗。
1、前言
燒結(jié)混合料中固體燃料焦粉的粒度大小 和粒度組成直接影響著燒結(jié)礦的產(chǎn)、質(zhì)量及 固體燃耗。焦粉粒度過細（小于0.5 rmn) 時，燒結(jié)過程中燃燒產(chǎn)生的熱量相對分散, 不利于提高燃料的利用率且形成的燒結(jié)礦強 度差，不利于髙爐冶煉。焦粉粒度過粗（大 于3 rmn)布料時焦粉在混合料中分布不 均，易產(chǎn)生偏析集中在料層下部，而料層上 部燃料不足，導(dǎo)致燒結(jié)礦結(jié)構(gòu)疏松，強度 差，下部燃料過剩，燒結(jié)過程中燃燒帶變 寬，料層透氣性變差，造成燒結(jié)礦過熔， FeO的含量升高，還原性降低，增加高爐冶 煉的焦比。同時部分粗焦粒在燒結(jié)機上不能 充分燃燒，到環(huán)冷機后形成二次燃燒再次結(jié) 成大塊粘住環(huán)冷機臺車篩條，致使環(huán)冷機無 法正常工作，甚至發(fā)生燒毀成品輸送皮帶而 被迫停產(chǎn)的惡性事故。韶鋼360 m
2燒結(jié)機 在投產(chǎn)初期，就曾因其燃料破碎系統(tǒng)存在問 題，破出的燃料粒度較粗（小于3 mm粒級 為78.44%)而發(fā)生過類似事故。為了提高 燃料破碎質(zhì)量合格率，改善燒結(jié)礦的產(chǎn)、質(zhì) 量，降低燒結(jié)礦的固體燃耗，我廠決定對燃 料破碎系統(tǒng)進行技術(shù)改造，并于2005年5 月底完成。
2、燃料破碎系統(tǒng)改造存在的問題
1) 燃料破碎系統(tǒng)中，向?qū)仭⑺妮伒?給料裝置不合理。設(shè)計時采用手動閘板加變 頻調(diào)速皮帶的給料方式。這種給料裝置由人 工手動調(diào)節(jié)閘板的開度來控制給料量，因此 存在給料量難以控制、給料不均勻、料撒不 開等缺點。閘板的開度打得太大，給料量大 四輥
破碎機容易跳閘；閘板的開度打得小， 焦粉又下不來，很難控制閘板的開度。給料 不均勻、料撒不開，焦粉不能沿輥皮長度方 向均勻進人而集中在輥皮中部。輥皮長度為 1 000 mm,而實際破料的長度僅為650 mm,導(dǎo)致一段時間后輥皮中部起凹槽，兩 端凸出，即使調(diào)到輥碰輥來破也難以保證破 碎質(zhì)量。輥皮使用一個星期后就得車削。車 削周期短，輥皮使用壽命短，成本髙。
2) 輥皮車削裝置落后。韶鋼360 m
2燒 結(jié)機燃料破碎系統(tǒng)采用2PGG1200 x 1000雙 光輥破碎機和4PGG1200 x 1000四光輥破碎 機。工作時靠輥與輥之間的擠扎和磨剪力來 破碎物料。輥皮是磨損件，一段時間后就要 車削。良好的車輥裝置也是破碎質(zhì)量的有力 保證之一，而這么大型的破碎機的輥子卻采 用人工手舜車削，完全靠人工手搖來帶動車 刀架，勞b強度大。車削時間長，車好一個 輥需要三天時間。車削效果差，難車平，車 削質(zhì)量得不到保證。
3) 四輥機的液壓系統(tǒng)泄壓。由于缺乏 對大型四輥機的操作經(jīng)驗，特別是對液壓站 的操作經(jīng)驗。其總壓力、工作壓力等參數(shù)設(shè) 定不合理，油壓過高經(jīng)常擊穿油壓表漏油， 彎管接頭滲油。液壓缸內(nèi)的活塞密封圈也易 磨損，導(dǎo)致液壓缸的工作缸與同步缸串油， 工作壓力不夠，壓不緊輥，破碎質(zhì)量差。
4) 對輥、四輥輥子兩端與機架間的間 隙過大，約12 mm。少量粗粒的焦粉未經(jīng) 破碎而直接從間隙處進入成品焦粉中，影響 燒結(jié)過程。
5) 電氣控制系統(tǒng)。PLC控制系統(tǒng)不合 理。粗破系統(tǒng)與細破系統(tǒng)沒有聯(lián)鎖，特別是 四輥機沒有和對輥的給料裝置形成聯(lián)鎖。四 輥跳閘后對輥的給料裝置沒有及時停止給 料，導(dǎo)致堵料。四輥破碎機旁的破碎電流表 指示的破碎電流與實際電流不一致，操作工 沒有參考依據(jù)，四輥機的工作壓力不能調(diào)到 合理的數(shù)值。
3改造內(nèi)容
3.1給料裝置改造
取消原來的手動閘板給料機，變頻調(diào)速 皮帶機改為普通皮帶機。采用先進的 TZ68—120型變頻調(diào)速給料機。這種給料機 工作性能穩(wěn)定，給料均勻、穩(wěn)定、可調(diào)，以 適應(yīng)不同水分的原材料給料量的變化。使用 這種給料機后，焦粉在皮帶上均勻撒開，使 料沿輥皮長度方向均勻分布，盡可能的利用 輥子的工作面，使整過輥面均勻磨損，避免 了輥皮中部起凹槽，兩端凸出的現(xiàn)象。保證 了燃料破碎質(zhì)量，延長了輥皮的車削周期和 使用壽命，降低了生產(chǎn)成本。
3.2四輥車刀架的改造
把原人工手動車削裝置改為自動車削， 即在原來車削裝置的基礎(chǔ)上加裝型號為 Z2—22直流小電機、型號為BW15—23擺 線針輪減速機及可移動的直流變頻調(diào)速器。 這套先進的自動車削裝置，操作簡單，運行
平穩(wěn)，工作效率高，車刀進刀量和車削速度 可調(diào)。使用該裝置后，車輥效果佳，輥皮車 得平、均勻，極大的減輕了工人的勞動強 度。同時制定嚴格的車輥制度，保證車輥效 果，提高燃料破碎質(zhì)量合格率。
3.3液壓系統(tǒng)改造
深入現(xiàn)場，進行跟蹤、試驗摸索出適合 我廠原材料條件下的液壓站的總壓力、輥子 的工作壓力等參數(shù)。最后確定液壓站的總壓 力為6-7 kMPa、輥子的工作壓力為4~5 kMPa,并定期對液壓站的各項壓力參數(shù)進 行調(diào)整、標定，液壓油、液壓缸活塞的密封 圈的使用周期為半年，到了周期就進行更 換。在液壓站的回油管路上加裝一球閥，工 作時關(guān)閉。這些改造有效的防止了液壓系統(tǒng) 的漏油、泄壓。
3.4破碎機的改造
在輥皮與機架間用10 mm厚的鋼板填 焊，使它們的間隙只有約2 mm。同時在上 輥長度方向加裝膠皮擋板，防止粗粒從空隙 出掉出，使全部粗焦經(jīng)過輥子破碎保證了破 碎質(zhì)量。把輥子全部拉出，重新緊固輥皮的 膨脹圈。更換全部拉桿、頂桿及螺母，緊固 后焊死，保證了設(shè)備的穩(wěn)定順行。在對輥的 輥面上堆焊耐磨焊條，免除了車輥，延長了 輥皮的使用壽命。
3.5電器部分改造
在控制程序上作修改，把細破系統(tǒng)的四 輥破碎機與粗破系統(tǒng)的變頻調(diào)速振動給料機 進行聯(lián)鎖，有效的防止了堵料現(xiàn)象的發(fā)生。 對四輥電器控制回路系統(tǒng)重新設(shè)計、布線， 使機旁四輥破碎電流表的指示電流與實際電 流一致，給操作工以參考的依據(jù)，達到破碎 效果、給料量、破碎電流三者處于最佳值, 既保證了破碎質(zhì)量又發(fā)揮了設(shè)備的生產(chǎn)能 力
。
4改造效果
韶鋼360m
2燒結(jié)機燃料破碎系統(tǒng)經(jīng)過上述改造，提高了燃料破碎質(zhì)量合格率，小 于3 mm的質(zhì)量破碎合格率由改造前的 78.44%提高到改造后的83.58%,改善了 燒結(jié)礦的質(zhì)量，降低了燒結(jié)礦FeO的含量 和固體燃耗。改造前后燃料粒度組成見表 1，燒結(jié)機及燒結(jié)礦的部分指標見表2。
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表1燃料粒度組成（％>
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時間 |
> 3 mm |
3 ~ 2 mm |
2~0.5 mm |
<0.5 mm |
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改造前 |
21.56 |
26.32 |
35.66 |
16.46 |
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改造后 |
16.42 |
28.43 |
41.08 |
14.07 |
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對比 |
-5.14 |
+ 2.11 |
+ 5.42 |
-2.39 |
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表1及表2中，改造前為：2005年1 至5月；改造后為：2005年6至12月。
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表2燒結(jié)機及燒結(jié)礦的部分指標
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FeO
/% |
利用 |
轉(zhuǎn)鼓 |
篩分 |
同體 |
|
時間 |
系數(shù) |
指數(shù) |
指數(shù) |
燃耗 |
|
|
/% |
/% |
/% |
/kg.t-1 |
|
改造前 |
12.04 |
1.245 |
72.05 |
11.90 |
52.841 |
|
改造后 |
9.89 |
1.340 |
74.14 |
9.72 |
50.934 |
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對比 |
-2.15 |
+ 0.095 |
+ 2.09 |
-2.18 |
-1.907 |
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5、結(jié)語
韶鋼360 m
2燒結(jié)機燃料破碎系統(tǒng)經(jīng)過 一系列技術(shù)改造，達到了預(yù)期目標。燃料破碎質(zhì)量合格率及燒結(jié)礦產(chǎn)、質(zhì)量均有提高。 同時燒結(jié)礦的FeO含量和固體燃耗大幅下 降，為公司創(chuàng)造了顯著的經(jīng)濟效益。
相關(guān)礦山機械設(shè)備：
1、圓錐破碎機
2、雷蒙磨粉機
3、顎式破碎機
