1、原有干燥工藝
原有干燥工藝為正壓間歇箱式氣流干燥工藝。其工藝流程：洗滌合格的濕ADC經(jīng)三足離心機脫水，用行車吊出，間歇投入一級干燥箱，在攪拌情況下與熱空氣充分接觸進行干燥，待水分基本合格之后，調(diào)整進空氣量。風料通過旋風分離器，絕大部分ADC進入二級干燥箱，夾帶部分ADC的氣流經(jīng)布袋除塵器除塵后排空，留在布袋上的ADC通過人工敲擊也進入了二級干燥箱，進一步干燥合格后包裝粗品，再搬運到振動篩分工序篩分，除去雜質(zhì)包裝成品ADC發(fā)泡劑。原干燥工藝流程見圖1。
2、原干燥工藝存在的問題
(1)正壓生產(chǎn)易造成干燥的ADC粉末外漏，浪費物料并污染環(huán)境；
(2)間歇進料干燥系統(tǒng)中的ADC物料較多，存在較大的安全隱患，開封東大公司曾在2000年、2001年出現(xiàn)了兩次較嚴重的ADC分解事故，造成數(shù)十萬元的經(jīng)濟損失，均是干燥箱攪拌器與金屬機械雜質(zhì)摩擦所致；
(3)從離心機中人工吊料及向一級干燥箱加料，體力勞動強度大，易吊壞濾布造成物料浪費；
(4)粗品搬運過篩不僅增加體力勞動，浪費包裝及物料，而且干燥ADC容易吸潮而難以過篩，尤其是在陰雨天，更易造成ADC發(fā)泡劑成品水分超標，造成結(jié)塊而影響質(zhì)量；
(5)旋風分離器內(nèi)的物料和布袋除塵器內(nèi)的物料未分開，造成ADC粒徑分布寬，使產(chǎn)品在使用時存在發(fā)泡周期長、不易控制以及有效發(fā)泡體積小等缺點；
(6)自動化程度低，勞動生產(chǎn)率低。
3、干燥工藝的改造
針對上述存在的問題，開封東大公司設計人員最終設計了負壓連續(xù)氣流干燥新工藝。其工藝流程見圖2。
工藝過程：空氣由引風機經(jīng)空氣過濾網(wǎng)吸入，經(jīng)板翅式換熱器與蒸汽間接換熱升溫后進入加料機風管，與經(jīng)全自動離心機脫水由皮帶機輸送來的濕ADC混合，經(jīng)解碎機破碎，在熱空氣的吹送下進入干燥器，在兩級干燥器中不斷除去水分，風料進入旋風分離器，95%的干ADC通過星形閥振動篩包裝并稱質(zhì)量，得到成品A。細小的ADC被熱風帶入電磁脈沖除塵箱．干ADC吸附在除塵箱布袋上。水分由熱空氣夾帶，經(jīng)引風機抽出放空。用壓縮空氣將吸咐在除塵箱布袋上的ADC吹到除塵箱底部，由螺旋推進器經(jīng)星形閥振動篩包裝并稱質(zhì)量，得到成品B。
4、改造效果
(1)經(jīng)過3年多的連續(xù)運行，干燥能力達到6000 Ua以上，物料消耗明顯下降。
(2)通過旋風分離器的物料與通過布袋除塵箱的物料分別包裝銷售，用戶反映良好。A成品平均粒徑為14～15 pm，B成品平均粒徑為8～9μm，粒徑正態(tài)分布曲線明顯改善，產(chǎn)品質(zhì)量提升了一個檔次。
(3)物料連續(xù)進出系統(tǒng)，系統(tǒng)中物料少，安全性大大提高。
(4)采用了先進工藝和設備，自動化水平高，操作方便，改善了工作環(huán)境和勞動條件，勞動生產(chǎn)率提高2倍多。
(5)整個系統(tǒng)內(nèi)為負壓，從根本上解決了ADC發(fā)泡劑粉塵外溢的難題，現(xiàn)場環(huán)境干凈整潔，物料損耗降到最少。
5、結(jié)論
新建的6 000 t/a ADC發(fā)泡劑干燥裝置消化吸收了國內(nèi)外同行業(yè)的先進技術(shù)，提高了自動控制水平，勞動生產(chǎn)率大幅度提高。增強自主創(chuàng)新的能力和水平，是我們今后工作中應堅持和倡導的。
