20世紀80年代以來，隨著材料粉碎機理解析方法研究的不斷深化，機械力粉碎方面出現(xiàn)了以沖擊粉碎和壓研粉碎為代表的兩種粉碎手段，由此而研制的各種新型粉磨設(shè)備得到了迅速發(fā)展。
以動輥擠壓、研磨為主的粉磨設(shè)備成為產(chǎn)量高、能耗低的代表設(shè)備。國外典型設(shè)備有日本的萊歇立式輥磨機和德國的MPS磨，兩者除磨輥的形狀不同外，都是靠磨輥與磨盤之間的碾壓力來粉碎物料，有效粉碎功比球（管）磨機高，可節(jié)約電耗l倍，入磨粒度大，適應(yīng)含水量較高物料，調(diào)節(jié)輥壓力還可以生產(chǎn)不同粒度的產(chǎn)品，噪聲低，被認為是當代最先進的粉碎磨細設(shè)備。但是該設(shè)備結(jié)構(gòu)復(fù)雜、造價高、磨輥與磨盤磨損大，檢修、更換磨輥復(fù)雜；同時立式輥磨機的產(chǎn)品是用高速氣流(70～80m/s)出料分裝的，磨機阻力大，尤其產(chǎn)品粒度較大時，相應(yīng)地消耗了一部分能量。為此一種原理相同，工藝相似又能克服上述缺點的粉碎、磨研機械——高壓輥壓機得到了廣泛發(fā)展和應(yīng)用。
2、工作原理及結(jié)構(gòu)
高壓輥壓機的粉碎機理是顆粒間的粉碎，其結(jié)構(gòu)原理見圖1。物料由上部料倉或螺旋給料機構(gòu)喂入，兩根平行且相對轉(zhuǎn)動的輥子將物料帶入，輥子受油缸產(chǎn)生的巨大力的作用，將物料擠成密實度不一、內(nèi)部產(chǎn)生大量裂紋的餅狀，或餅狀與松散顆粒并存的物料。這種餅狀物料因內(nèi)部大量裂紋的存在很容易被打碎，碎后顆粒或粉也很容易被粉磨。山東鎂礦消化吸收國外磨粉設(shè)備生產(chǎn)和使用技術(shù)，制造了高壓輥壓機整機，其規(guī)格型號見表1。
3、應(yīng)用情況
小型高壓輥壓機主要技術(shù)參數(shù)為：壓輥直徑∮520mm,裝機總功率37kW，油壓0～25 MPa可調(diào)。試驗投料有多等級硬度物料，從鎂砂及其制品、礬土硅料、莫來石到人工合成鎂鋁尖晶石等。
與對輥破碎機和錘式破碎機組成的閉路工藝相比，高壓輥壓機由于油壓可調(diào)，對于生產(chǎn)不同粒級的物料的調(diào)節(jié)也十分方便。尤其對產(chǎn)品要求小于2mm以下的物料，生產(chǎn)效率提高4倍以上，節(jié)能50%以上，易損件消耗低，適用于大部分耐材如鎂砂、釩土、莫來石、硅料、尖晶石、高鋁制品等的細顆粒或細粉制備，或做為細磨前的預(yù)粉碎供料。
表2為中檔鎂砂和合成鎂鋁尖晶石的工業(yè)化生產(chǎn)試驗的典型數(shù)據(jù)。
4、耐材行業(yè)的設(shè)計選型和工藝流程
4.1設(shè)計選型
耐火材料行業(yè)在設(shè)計和選型時應(yīng)注意：
(1)兩只輥子轉(zhuǎn)速應(yīng)一致，以避免無效磨損和發(fā)熱，一般輥子的線速度應(yīng)控制在0. 8—1. 5m/s。
(2)輥子間形成的線比壓應(yīng)在9800N/cm左右。
(3)輥子直徑與寬度比在2.8—3.5。
(4)輥子直徑應(yīng)根據(jù)人料粒度和硬度選擇，一般不能小于400mm。
(5)作用于油缸的壓力能方便地調(diào)節(jié)，重要油站的蓄能器應(yīng)足夠大。
4.2工藝流程
工藝流程有以下兩種布置：
(1)做為顆粒（或細粉）的最終產(chǎn)品系統(tǒng)，其全部成品由輥壓機和打碎機、振動篩組成閉路循環(huán)。工藝流程見圖2。
(2)作為預(yù)粉磨系統(tǒng)，在輥壓機后接球磨機或其它細磨機械，實現(xiàn)多碎少磨，節(jié)約能耗。該工藝比較適用于老廠的工藝改造，工藝流程見圖3。
5、結(jié)語
高壓輥壓機在生產(chǎn)磨細硬度（莫氏）4.5～6.5的合成鎂鋁尖晶石和中檔鎂砂的高硬度材料時，具有以下優(yōu)點：
(1)工作主要靠擠壓粉碎，輥子磨損量相應(yīng)較低，材料成品中的鐵含量下降。
(2)與傳統(tǒng)工藝相比生產(chǎn)效率高。加工合成鎂鋁尖晶石，由原來的2.7t／h提高到30t／h，生產(chǎn)效率提高11.11%。
(3)能耗低，噪聲小，產(chǎn)品加工成本可以降低1.7元／t。
(4)結(jié)構(gòu)簡單，制造成本低，易推廣。
(5)操作維護方便、易實現(xiàn)自動化作業(yè)，降低勞動強度，提高勞動生產(chǎn)率。
(6)工藝流程簡單，新建工藝投資少，利用老廠改造方便。
