1、鍋爐和機(jī)組主要管道焊口情況
按照臺(tái)塑工程管理模式，管道焊接與檢測工作分別由不同的承包商承擔(dān)。鍋爐本體受監(jiān)焊口34 884個(gè)（小徑管34 212個(gè)，大徑管672個(gè)）。鍋爐本體小徑管碳鋼焊口3 108個(gè)，合金鋼焊口31 104個(gè)，合金鋼焊口占鍋爐本體小徑管總數(shù)的90. 95%。另外，鍋爐本體小徑管高合金（材質(zhì)SA213T91）焊口1 948個(gè)，異種鋼焊口8 222個(gè)，占鍋爐本體小徑管總數(shù)的24 .03%。鍋爐本體小徑管采用全氬弧焊接方法。1-4號(hào)機(jī)組主要?jiǎng)恿艿溃ㄖ髡羝⒅鹘o水、再熱冷段、再熱熱段）焊口376個(gè)。
2、無損檢測
制定本工程無損檢測范圍的基本原則是：工作參數(shù)大于50℃的配管都進(jìn)行檢驗(yàn)；預(yù)制的焊口10%抽查檢驗(yàn)；現(xiàn)場安裝的焊口100%檢驗(yàn)。無損檢測驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)主要執(zhí)行國內(nèi)電力行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。本工程采用無損檢測方法包括射線、超聲波、滲透等。
機(jī)組主要管道（主蒸汽管道、再熱冷段管道、再熱熱段管道、主給水管道）一般聯(lián)合采用射線、超聲波、滲透3種無損檢測方法。機(jī)組主要管道檢測方法與比例見表1。
2.1射線檢測特點(diǎn)
2.1.1檢驗(yàn)的范圍和比例較大。鍋爐本體高壓焊口、機(jī)組主要管道及全廠氫系統(tǒng)管道、油系統(tǒng)管道、輔助蒸汽系統(tǒng)管道一般都要求100%檢測。汽機(jī)中低壓管道、廠區(qū)公用管道及其他管道一般要求預(yù)制的焊口10%抽查檢驗(yàn)，現(xiàn)場安裝的焊口100%檢驗(yàn)。
2.1.2采用臺(tái)塑射線軟件管制無損檢測。管制的目的在于控制焊接返修和無損檢測施照進(jìn)度、焊工合格率。管制的依據(jù)是由安裝承包商填寫的焊接檢驗(yàn)委托單；由無損檢測承包商填寫的底片送驗(yàn)清單。一般每周進(jìn)行1次焊接進(jìn)度和品質(zhì)統(tǒng)計(jì)并打印“未施照跟催表”、“未返修跟催表”、“未重照跟催表”。
2.1.3隨著電廠機(jī)組容量的增加，鍋爐本體焊口數(shù)量相應(yīng)增加。1 950 t/h鍋爐本體高壓焊口約為35 000個(gè)。傳統(tǒng)的手工檢驗(yàn)管理模式無法滿足大型機(jī)組鍋爐本體的較高施工管理要求，導(dǎo)致無法及時(shí)統(tǒng)計(jì)、控制焊工的焊接質(zhì)量，無法及時(shí)有效地跟催焊接返修和無損檢測施照進(jìn)度。例如未采用計(jì)算機(jī)管理的l號(hào)鍋爐本體施工狀況是：整個(gè)鍋爐本體遍布返修焊口，為了趕檢驗(yàn)進(jìn)度，多臺(tái)檢驗(yàn)儀器一起作業(yè)，對檢驗(yàn)人員造成輻射傷害。而且合格率低的焊工所焊焊口因多次返修不合格，導(dǎo)致多次割管，對工程質(zhì)量和進(jìn)度不利。另一方面，由于手工管理資料，難以準(zhǔn)確核對委托焊口與已檢驗(yàn)焊口的數(shù)據(jù)，使安裝承包商的焊口委托數(shù)量與檢驗(yàn)承包商的焊口檢驗(yàn)數(shù)量存在差異。如果存在漏檢現(xiàn)象，則難以達(dá)到通過100%無損檢驗(yàn)來保證鍋爐本體的運(yùn)行安全的目的。因此有必要采用射線軟件管制無損檢測，提高焊接無損檢測管理水平。
2.1.4本工程的2號(hào)鍋爐本體是在施工進(jìn)行了一半時(shí)采用射線軟件管制無損檢測的，3號(hào)鍋爐本體則全部采用射線軟件管制無損檢測。一方面保證了所有委托的焊接接頭都及時(shí)進(jìn)行檢驗(yàn)；另一方面通過采用射線軟件統(tǒng)計(jì)焊工焊接合格率，及時(shí)掌握焊工焊接質(zhì)量。例如3號(hào)鍋爐本體施工中，焊接合格率低于85%的焊工給予下崗的措施，及時(shí)發(fā)現(xiàn)并剝離合格率低的焊工，使不合格焊口數(shù)量大幅下降，而且焊口返修合格率亦大有改觀，因多次返修不合格而割口的現(xiàn)象大為降低。這不但使工程焊接質(zhì)量有了可靠的保證，而且有利于加快工程進(jìn)度。有關(guān)l~3號(hào)鍋爐本體施工統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)見表2。2.1.5壁厚20 - 70 mm的管道側(cè)重于采用射線方法進(jìn)行焊縫質(zhì)量檢查。國內(nèi)通常在壁厚20一70 mm的管道不設(shè)射線檢查孔，采用超聲波進(jìn)行焊縫檢查，而在此現(xiàn)場安裝的壁厚20·70 mm的焊口，一般都在管道制造廠加工出射線檢查孔，以便實(shí)施射線中心透照。
2.1.6壁厚超過70 mm的管道參照國內(nèi)要求進(jìn)行中間射線檢查。單臺(tái)機(jī)組進(jìn)行中間射線檢查的焊口，鍋爐本體有51個(gè)，機(jī)組主要管道有21個(gè)。本工程在中間射線檢查（根透）時(shí)，采用雙片以減少底片偽缺陷對判片的影響，減少重復(fù)施照的時(shí)間，有利于及時(shí)進(jìn)行焊接施工工作。材質(zhì)為SA335P91、規(guī)格為+584.2 mm×70.4 mm的主蒸汽管道為防止焊接中斷增加裂紋產(chǎn)生的傾向，在施工中連續(xù)施焊，不進(jìn)行中間（根透）檢測。
2.1.7鍋爐本體小徑管(直徑≤76 mm)采用2次900射線檢測。國內(nèi)鍋爐本體小徑管一般只進(jìn)行1次射線檢測，而在此現(xiàn)場安裝的鍋爐本體小徑管在現(xiàn)場條件許可的情況下，進(jìn)行了2次90。射線檢測，以擴(kuò)大缺陷的檢出率。受管排布置的影響，進(jìn)行了2次900射線檢測的項(xiàng)目主要有省煤器、一級(jí)過熱器、一級(jí)再熱器的部分焊口，占鍋爐本體小徑管焊口總數(shù)的5 .31%，見表3。
2.1.8射線檢測還用于超聲波方法發(fā)現(xiàn)的返修焊口的驗(yàn)評(píng)。用超聲波方法檢測評(píng)定而返修的焊縫，須進(jìn)行射線檢測評(píng)定是否返修合格。
2.1.9另外，本工程射線檢測還用于吹管前、后對二級(jí)再熱器600個(gè)彎管進(jìn)行內(nèi)部清潔度檢查。
2.2超聲波檢測特點(diǎn)
超聲波檢測主要用于以下3個(gè)方面：
2.2.1鍋爐本體。管道主要做射線檢測，只有當(dāng)壁厚較厚而制造廠又漏加工檢測孔時(shí)，采用超聲波方法來替代射線方法。
2.2.2 主要?jiǎng)恿艿馈Ｖ髡羝艿馈⒃贌崂涠喂艿馈⒃贌釤岫喂艿馈⒅鹘o水管道的焊縫壁厚大于35mm時(shí)做超聲波檢測。
2.2.3焊接缺陷性質(zhì)（如裂紋等）在底片上難以判定時(shí)，使用超聲波來輔助判定。
2.3滲透檢測特點(diǎn)
滲透檢測方法廣泛采用是本工程無損檢測的一個(gè)顯著特點(diǎn)。本工程滲透檢測主要用于以下4個(gè)方面：
2.3.1經(jīng)過焊后熱處理的焊口。本工程規(guī)定，凡需進(jìn)行焊后熱處理的合金焊口要在焊后熱處理前、后各做1次滲透檢查；對于需做焊后熱處理的碳鋼焊口，在焊后熱處理前做1次滲透檢查。
2.3.2密封焊縫及承壓件上的附件。鍋爐本體上現(xiàn)場施工的密封焊縫及在壓力管子上焊接的永久性附件焊縫，要做滲透檢測。
2.3.3母材表面修復(fù)。由于焊口對口、吊裝需要，在母材上焊接的臨時(shí)橋型固定卡塊，在固定卡塊切除且母材表面修磨后，對其表面進(jìn)行滲透檢查。
2.3.4焊口返修。因裂紋缺陷返修時(shí)，利用滲透檢查來確證裂紋位置。
3、結(jié)論
3.1隨著計(jì)算機(jī)在電力建設(shè)工程中普遍應(yīng)用，為提高大型火力發(fā)電廠工程焊接質(zhì)量控制水平，計(jì)算機(jī)在焊工合格率統(tǒng)計(jì)及焊接無損檢驗(yàn)監(jiān)督、管理方面也應(yīng)得到相應(yīng)發(fā)展。
3.2為提高大型電廠中、高合金鋼焊接缺陷的檢出率，有必要推廣綜合采用滲透檢測和其他多種檢測方法。
3.3為客觀地評(píng)估檢驗(yàn)結(jié)果，焊接、檢測工作應(yīng)分別由不同的承包商承擔(dān)。
相關(guān)生物質(zhì)鍋爐顆粒機(jī)產(chǎn)品：
1、生物質(zhì)壁爐
2、秸稈顆粒機(jī)
3、木屑顆粒機(jī)
