另外，一些直接從飼料成型設備改進而來的環模或平模成型顆粒燃料設備也保留了蒸汽加熱系統，利用混料器前部安裝的蒸汽添加系統中的蒸汽對粉碎后的原料進行直接加熱，在加熱的同時向干燥的低含水率原料中添加一些必要的水分，使其在壓縮成型過程起到潤滑模具的作用。
加熱溫度對成型能耗和成型顆粒燃料的品質有明顯的影響。原料的木質素含量不同、組織狀態不同、成型設備不同對加熱溫度的要求也不盡相同，不可統一要求。1)產品粒徑的影響
直徑大于30 mm的大粒徑成型顆粒燃料因為熱傳導較差，要求加熱溫度相對稍高。原料在模具內成型的過程是流動的、動態的，溫度的升高主要靠熱傳導，由于成型（加熱）過程較短，一般7～10 s，因此成型顆粒燃料的表層與中心溫度差別較大。為了使中心原料的木質素處于軟化、熔融狀態并具有黏性，成型套筒中心原料的溫度應不低于160℃，則套筒外表包裹的加熱系統的溫度應該調節得更高一些，具體需要多高的溫度應根據原料種類、成型設備、原料粒度、燃料的成型直徑及當地環境溫度來確定。
2)設備運轉起始溫度的影響
一般情況下，采用電加熱或導熱油加熱的成型設備，設備運轉的起始溫度需要適當高于木質素的軟化溫度，并經過一段時間的預熱后再運轉設備，但起始最高溫度應不高于300℃，這主要是由生物質的遇熱揮發特性所決定的。生物質主要成分中含有60%～80%的揮發分，與套筒接觸的部分生物質遇熱在200℃左右開始就有部分揮發分析出，80%度達到300℃時，生物質的揮發分開始大量析出，350℃左右時，揮發分將會有80%析出，大部分熱值隨揮發分燃燒或損失，并有部分焦油析出。為了避免揮發分流失，減少成型顆粒燃料熱值的損失，因此，在成型顆粒燃料生產設備為大粒徑的液壓成型設備或螺桿擠壓成型設備等依靠電加熱或導熱油的加熱系統，設定對生物質預加熱溫度不應高于300℃，既可保證中心溫度達到木質素軟化點，又不至于揮發分過多損失。根據試驗及實際生產經驗，通常在大粒徑成型顆粒燃料預加熱系統中設定運行起始溫度范圍是200～300℃，設備正常運轉后溫度可以適當降低至240℃左右。如果起始運轉溫度低于200℃，則被壓縮的生物質原料所含木質素軟化不充分，啟動阻力較大，嚴重時甚至無法啟動設備進行正常運轉，運轉過程的能耗也較高。更為關鍵的是，如果溫度達不到木質素軟化點，或者套筒模具內原料受熱不均，則原料內木質素無法起到黏結劑的作用，這樣的原料即使經過模具壓縮，從成型套筒擠壓出來后受松弛應力作用便會立即開裂，無法完成成型過程，成型顆粒燃料質量將嚴重降低，甚至無法成型。
3)加熱溫度
通常情況下，外部加熱溫度為150～300℃。溫度過低，系統輸入的熱量不足以使木質素軟化而促進顆粒間的黏結，加工的原料不能成型，不能使成型顆粒燃料表面熱分解收縮，增加了與套筒內壁的摩擦，加快套筒的磨損，增加成型設備的功率消耗。溫度過高，電機功耗減小，成型壓力變小，產品密度降低，成型顆粒燃料表面熱分解加強，出現裂紋，導致產品的強度下降。
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